L’”usine intelligente” est aujourd’hui la formule la plus utilisée dans le secteur industriel, en particulier dans l’aéronautique, la défense, l’automobile et l’industrie chimique. Il s’agit d’un tout nouveau lot de solutions qui, appliquées au monde industriel, résolvent certains de ses défis historiques, en particulier sur la maintenance et la fonctionnalité des machines. Grâce à l’intelligence artificielle, l’analyse de grandes données, l’Internet des objets et l’informatique cognitive, un grand espace d’innovation s’ouvre et promet de réinventer les processus de production construisant ainsi les bases de l’usine du futur.

On parle d’automatisation, de maintien de toutes les machines à leur pleine puissance et sans interruption, d’éviter les temps d’arrêt des installations et de toutes les ressources productives ; machines, unités électriques ou systèmes d’alarme et de secours inclus. Un environnement industriel complet géré avec des solutions hybrides d’analyse de données et de réponse rapide, qui s’améliorent avec l’expérience, apprennent et anticipent les événements.

Un horizon dans lequel il est également possible d’automatiser l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement, d’effectuer un suivi détaillé et permanent de la production, fournissant une vision complète de tous les processus et garantissant leur bon fonctionnement, grâce aux mesures correctives qui sont appliquées dès l’apparition d’un incident.

Ce sont des solutions qui existent déjà et qui permettent d’intégrer les systèmes de production, de logistique et l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement, des entrepôts aux centres de production ou d’approvisionnement en matériel, et leur distribution au bon moment. Ils permettent d’analyser des données provenant de sources multiples, d’obtenir des informations sur toutes les opérations qui se déroulent dans les locaux et d’appliquer ensuite une gestion intelligente de la chaîne de production.

Résultats : améliorer la qualité et la disponibilité des produits, l’efficacité des ressources et maximiser l’utilisation de la main-d’œuvre.

L’intégration d’appareils IoT est également très pertinente dans ce domaine, premier élément de détection et d’émission de données ; elles sont ensuite exploitées par des outils d’intelligence artificielle, réagissant à ces signaux et déclenchant automatiquement des actions, tels que des systèmes de répartition de charge, quand un serveur ou un commutateur tombe en panne, ou le démarrage de systèmes de sauvegarde supplémentaires.

Ce sont des actions très utiles pour les opérateurs de ces installations qui non seulement ont accès à une vision complète de leurs systèmes mais qui ont également programmé des actions réactives en cas d’incidents, pour commencer à fonctionner automatiquement, en fonction de leur expérience passée. Cette maintenance est dite prédictive, par opposition à la maintenance réactive traditionnelle, et permet d’éviter les conséquences d’un incident, avec des mesures d’intervention automatiques.

Avec ce type de solution, il est beaucoup plus facile de planifier et de programmer les usines, leurs équipes et leurs temps de production, en évitant les interruptions, en garantissant la même qualité dans les produits finis et, surtout, en assurant leur livraison à temps. De plus, il est plus facile de définir les tâches d’entretien de routine, basées sur leurs propres critères de fonctionnalité et de priorité, ce qui évite les interruptions imprévues et réduit au minimum les temps d’arrêt.

Les responsables informatiques du secteur industriel ont la possibilité de combiner l’automatisation robotique des processus (RPA) avec l’intelligence artificielle (IA), ayant déjà fait leurs preuves comme une alternative réelle et pratique montrant des améliorations opérationnelles spectaculaires. L’informatique cognitive est une autre alternative très viable dans les centres de service et de support, qui accélèrent les revues de l’ensemble de vos opérations et détectent les arrêts potentiels ou les défaillances de fabrication avant qu’ils ne se produisent.

Toutes ces technologies recueillent de l’information et facilitent la compréhension des incidents, établissent des mesures palliatives ou de secours en cas de panne éventuelle et, au bout du compte, créent un véritable processus productif du début à la fin, plus efficace, productif et adapté. Plus compétitif.