Dans une série de tables rondes organisées par The Economist et DXC Technology à Stockholm et Amsterdam, plusieurs intervenants ont évoqué la transformation numérique dans l’industrie 4.0. Nous avons sélectionné plusieurs points :

Comment les usines ont-elles progressé par le numérique ?

C’est extrêmement difficile à déterminer, le numérique est encore sous-estimé, même si les responsables interrogés observent une forte progression en un an. Les entreprises ont beaucoup à faire : harmoniser les processus et systèmes existants, nettoyer les données et définir un modèle d’information et de traitement des données à l’échelle de l’entreprise.

Comment les usines peuvent-elles se numériser ?

De nombreuses entreprises commencent avec des pilotes et en associant des partenaires sur des projets qui répondent à l’efficacité opérationnelle. Quelques-uns passent à l’échelon supérieur avec des écosystèmes de valeur et une gestion du cycle de vie des produits intelligents pour exploiter de nouveaux flux de revenus et améliorer l’expérience client. Ce tableau est évidemment très général, l’industrie comptant un grand nombre de sous-secteurs et une grande variété d’entreprises.

L’industrie 4.0 est-elle une révolution ou une évolution ?

Les entreprises qui abordent le mieux la perturbation dans le secteur industriel sont essentiellement dans l’automobile, comme Daimler et Tesla. Les autres préfèrent une approche évolutive. Les processus et les modèles existants sont alors enrichis par la technologie et les outils numériques et les possibilités d’analyser les données.
Cette approche, révolutionnaire ou évolutive, peut être utilisée pour examiner les trois couches de l’industrie 4.0. Tout d’abord, l’intégration verticale des machines dans les usines, des robots et des données pour rationaliser les opérations et obtenir une production plus élevée à moindre coût, avec l’objectif ultime d’élaborer des produits personnalisés au prix de produits en série. C’est certainement une étape évolutive et progressive. La deuxième couche vient de produits intelligents et d’une gestion du cycle de vie plus révolutionnaire et perturbatrice. Cependant, alors que les entreprises semblent motivées, elles ne sont pas sûres qu’il existe encore une véritable demande des clients pour toutes les fonctionnalités offertes par un produit intelligent.
C’est la troisième couche d’écosystèmes horizontaux et de plates-formes perturbatrices qui permet à tous les acteurs du réseau de valeur de se connecter. Le potentiel de révolutions est ici le plus grand. DXC fait par exemple partie de l’initiative Autobahn avec Daimler, Porsche, BASF, ZF et Murata pour valider divers cas d’utilisation de fabrication avec des start-ups comme Kreatize, Reflekt ou TruePhysics.

Quel est le rôle des plates-formes numériques ?

Les déploiements de plates-formes, de logiciels et d’infrastructures en tant que service sont déjà effectifs dans le monde de l’informatique et apparaissent actuellement dans le champ de vision du monde industriel. Leur modèle de consommation opex (au lieu de capex) permet aux clients d’exploiter rapidement les fonctionnalités et les services sans avoir à créer leurs capacités et leurs connaissances par eux-mêmes. Il s’agit évidemment d’un moyen très efficace de surmonter la pénurie croissante de compétences et de produire des résultats en quelques semaines.
Néanmoins, cette approche exige toujours une vision holistique, sinon les industriels vont se retrouver avec simplement quelques îlots d’automatisation et de connectivité. Nous voyons des plates-formes numériques émergentes qui fonctionnent ainsi comme VFK (Virtual Fort Knox) en Allemagne qui fournit une plate-forme ouverte et sécurisée pour le partage de données entre les différentes parties dans la chaîne de valeur.