In der Fertigungshalle herrscht reges Treiben. Ein Orchester von Menschen und Maschinen schwirrt herum und treibt die Produktion voran. Genau wie in einem echten Orchester sind Synchronisation und Harmonisierung unerlässlich. Seinen Platz in der Komposition zu kennen, dem zu folgen, was andere Musiker tun, adäquat zu reagieren – das ist es, was ein Orchester erklingen und die Musik fließen lässt. Warum sollte es in einer Fertigungshalle anders sein?

Das sollte es nicht. Und das wirft die Frage auf: Wie integrieren Sie die verschiedenen Maschinentypen in Ihrer Produktionsstätte und visualisieren den aktuellen Stand der Effektivität Ihrer Anlagen?

 

Im Einklang zusammenarbeiten

Echte Harmonisierung erfordert Maschinenkonnektivität. Wenn Sie keine Maschinen in Ihrer Fertigung haben, die ihren Status kommunizieren und miteinander zusammenarbeiten können, dann können Sie auch keine Daten aus der Produktion erhalten, Sie können die Kontrolle nicht an die Fabrik abgeben, sie kann nicht mit sich selbst sprechen, sie kann keine Musik machen – und Sie haben keinen Einblick in das, was tatsächlich vor sich geht. Die Verbindung von Maschinen ist daher der pragmatischste und auch der vielversprechendste Startpunkt.

Was bedeutet Maschinenkonnektivität wirklich? Viele Fabriken sind bereits automatisiert und werden über ein Fertigungssystemmanagement gesteuert, aber wenn man sich ansieht, wie viele Maschinen mit zusammengefassten Effizienzdaten verbunden werden müssen, stellt man fest, dass eine echte Konnektivität selten erreicht wird. In der Werkhalle befinden sich Maschinen verschiedener Hersteller und in verschiedenen Altersstufen. Es gibt oft eine Fülle von sehr modernen Maschinen, aber es gibt auch Maschinen, die 10, 20, 30 Jahre alt sind, die nur für eine bestimmte Aufgabe eingesetzt werden – und nicht viel mehr. Neuere Maschinen haben die Möglichkeit, Daten über Schnittstellen auszutauschen und abzurufen, aber die Maschinen sprechen in verschiedenen Protokollen – wenn sie überhaupt sprechen können. Offensichtlich gibt es einige Hindernisse, die auf dem Weg zur Maschinenkonnektivität überwunden werden müssen.

 

Selbstbewusstes Handeln

Für die Maschinen, die tatsächlich Daten senden können, müssen wir wissen, in welchem Protokoll sich die Daten befinden und wie wir auf diese Daten zugreifen können. Bei den Maschinen, die noch keine Daten senden können, müssen wir uns fragen, wie wir sie dazu bringen können. Wie rüsten wir sie mit den entsprechenden Sensoren nach? Wenn wir die Antworten auf diese Fragen kennen und die entsprechenden Systeme eingerichtet haben, können wir schließlich die Datenformate harmonisieren.

Die Beurteilung der Produktionsstätte anhand ihrer Reife sowie der potenziellen Datenausbeute ist entscheidend. Hier gibt es einige grundlegende erste Schritte: Die Beurteilung, ob die Qualität der Daten den Aufwand ihrer Beschaffung übertrifft, Wege finden, auf die Maschinen zuzugreifen und ihre Daten zu extrahieren und zu harmonisieren sowie in ein Standardprotokoll wie OPC UA [Unified Architecture] oder MQTT zu übersetzen. Diese ersten Erkenntnisse bilden die Grundlage für eine robuste und produktive Maschinenanbindung.

Zu Beginn geht es nicht darum, so viele Daten wie möglich aus der Fertigung zu erhalten, sondern darum, dass die Maschinen die passenden Daten für die gewünschten Geschäftsergebnisse liefern. Dazu kann auch der Status der Ausfallzeiten gehören, um die Effizienz zu verbessern. Oder es werden konstante Parameter festgelegt, die Maschinen, Komponenten und deren Leistung überwachen, so dass ein zuverlässiges prädiktives Instandhaltungsmodell erstellt werden kann.

An dieser Stelle kommt eine weitere Frage auf: Warum das alles? Warum sich die Mühe machen, die gesamte Fertigungshalle zu verbinden? Die Antwort ist sehr einfach: Es ist die Grundvoraussetzung für die Digitalisierung. Sobald Sie die Werkshallenbasis vernetzt, digitalisiert und in Betrieb genommen haben, jagen Sie nicht mehr der Musik hinterher. Sie leiten das Orchester souverän – und damit auch den Geschäftserfolg.